在传统的轮胎制造工艺中，橡胶混炼都是在较高温度下分段进行的。在高温状态下，许多化学原料会发生化学反应，产生的气体和气味不利于人体健康和环境保护，而低温连续混炼就不会产生这种现象，并且提高了生产效率，降低了能源 消耗。
低温连续混炼技术是集冷态碎胶、自动称量、一次法炼胶于一体的混炼工艺技术，一般采用“密炼机加6-8台开炼机”配置形式的一次法炼胶工艺，将原有传统的母炼加终炼工艺过程改为母炼到终炼一次完成。
胶料通过密炼机高温混炼后，先经过*台开炼机冷却，再通过*输送系统对称地分配到周围多个开炼机上进行连续低温混炼，制得终炼胶，全过程实现自动控制。
低温一次法连续混炼工艺减少了胶料中间传递环节，节约了混炼时间，使原材料转化为混炼胶的时间由原来的12小时缩短为30分钟，降低了企业原材料占用成本。
由于只有一次密炼机高温混炼，胶料大部分时间在开炼机上低温混炼，降低了能耗，同时，低温混炼有利于改善炭黑分散，可以提高胶料的物理机械性能。
半成品部件实现多机头复合挤出
为了提高生产效率，半成品部件的挤出由目前的两复合或三复合，变成四复合甚至五复合，该技术可以将不同性能的胶料在生产过程中合理使用，从而*地降低生产成本，提高半成品质量，保证设计精度，满足高性能轮胎的制造需求。
胎体和带束层帘布压延时进行半硫化
胎体和带束层半成品的质量对轮胎的质量和性能都有较大的影响。为了保证生产过程中帘线不变形，在压延时进行半硫化。
该技术既可以减少胶料消耗，又可以改善轮胎的动平衡均匀性，提高外观合格率。
玲珑集团在新建的1200万条/年高性能半钢子午胎项目中，对半成品部件采用了电子辐射预硫化技术。
经过试验证明，使用该技术可以使胎体重量降低1.5%，*一项，每年可节约胶料540余吨，创效益2000多万元。
此项技术如果在全行业推广使用，预计山东省轮胎行业每年节约成本约2亿元，经济和社会效益都非常可观。
高温充氮硫化工艺
无论是轿车子午线轮胎、全钢载重子午线轮胎，还是工程机械子午线轮胎，其硫化工艺都将逐步采用充氮硫化工艺，以提高生产效率和降低能源消耗。
随着该工艺技术的应用成熟，能耗可降低30%以上，生产成本下降15%-20%。
